Contattore: Cos’è, Come Funziona e Come Sceglierlo

Introduzione

Nei quadri elettrici industriali il contattore è uno dei componenti più utilizzati, ma anche uno dei più fraintesi. Molti lo confondono con un relè o pensano che serva a proteggere il motore, quando in realtà il suo compito principale è comandare l’apertura e la chiusura di circuiti di potenza in modo sicuro e affidabile.

Che si tratti di avviare un motore trifase, alimentare una pompa, gestire un compressore o comandare una linea di produzione tramite PLC, il contattore è il collegamento tra il circuito di comando e il circuito di potenza. Per questo motivo è presente nella maggior parte dei quadri di automazione industriale e nei quadri di distribuzione.

In questa guida scoprirai:

• cos’è un contattore e a cosa serve;
• come funziona e da quali componenti è costituito;
• come leggere i morsetti e lo schema elettrico;
• quali sono le differenze rispetto a relè e interruttori;
• come scegliere il modello corretto in base al carico;
• quali errori evitare durante progettazione, cablaggio e manutenzione.

Al termine dell’articolo sarai in grado di comprendere il funzionamento di un contattore e scegliere il dispositivo più adatto per il tuo impianto.

Approfondimento: Quadri elettrici: guida completa a tipologie, componenti, funzionamento, normativa e progettazione

Cos’è un contattore?

Un contattore è un dispositivo elettromeccanico progettato per aprire e chiudere automaticamente un circuito di potenza mediante un comando elettrico. In pratica funziona come un interruttore azionato da una bobina elettromagnetica: quando la bobina viene alimentata, i contatti principali si chiudono e alimentano il carico; quando la bobina viene disalimentata, i contatti ritornano nella posizione di riposo grazie all’azione di una molla.

A differenza di un normale interruttore manuale, il contattore può essere comandato da pulsanti, PLC, relè, sensori o sistemi di automazione, consentendo di gestire carichi elevati senza intervenire direttamente sul circuito di potenza. I contattori destinati ai circuiti in bassa tensione sono disciplinati dalla norma IEC/CEI EN 60947-4-1, che definisce requisiti, prestazioni e categorie di utilizzo per contattori e avviatori motore.

A cosa serve un contattore?

Il contattore trova impiego ogni volta che è necessario comandare frequentemente un carico elettrico, ad esempio:

• motori asincroni monofase e trifase;
• pompe e gruppi di pressurizzazione;
• ventilatori ed estrattori;
• compressori;
• nastri trasportatori;
• resistenze elettriche;
• impianti di illuminazione industriale;
• trasformatori e altri carichi di potenza.

Nei quadri di automazione il PLC non alimenta direttamente il motore, ma pilota la bobina del contattore, che a sua volta chiude i contatti principali e trasferisce l’energia al carico. Questa separazione tra circuito di comando e circuito di potenza aumenta la sicurezza dell’impianto e rende più semplice la gestione delle logiche automatiche.

Da ricordare: il contattore non è un dispositivo di protezione. Non protegge dal cortocircuito né dal sovraccarico; queste funzioni sono affidate a magnetotermici, fusibili e relè termici installati a monte o in abbinamento al contattore.

Come funziona un contattore?

Il principio di funzionamento di un contattore è basato sull’elettromagnetismo. Al suo interno è presente una bobina che, quando viene alimentata, genera un campo magnetico capace di attirare un’ancora mobile. Il movimento dell’ancora provoca la chiusura simultanea dei contatti principali e, se presenti, la commutazione dei contatti ausiliari.

Quando l’alimentazione della bobina viene interrotta, il campo magnetico scompare e una molla di richiamo riporta il meccanismo nella posizione iniziale, aprendo i contatti principali e disalimentando il carico.

Il ciclo di funzionamento può essere riassunto in quattro fasi:

1. La bobina riceve tensione (ad esempio da un pulsante di marcia o da un’uscita PLC).
2. Il campo magnetico attira l’ancora mobile.
3. I contatti principali si chiudono, alimentando il carico elettrico.
4. La bobina viene disalimentata e la molla riporta il contattore nella posizione di riposo.

Un esempio pratico

Immaginiamo un motore trifase comandato da due pulsanti:

• premendo START, la bobina del contattore si eccita;
• i tre contatti principali chiudono il circuito e il motore si avvia;
• un contatto ausiliario mantiene alimentata la bobina (autoritenuta);
• premendo STOP, la bobina si diseccita e il motore si arresta.

È proprio questo principio che rende il contattore indispensabile nei sistemi di automazione: un circuito di comando a bassa potenza può controllare in sicurezza carichi molto più elevati, garantendo un elevato numero di manovre e un’affidabilità superiore rispetto a un semplice interruttore manuale. Inoltre, le prestazioni del contattore dipendono anche dalla categoria di utilizzo (ad esempio AC-1 o AC-3), che deve essere scelta in funzione del tipo di carico da comandare e non soltanto della corrente nominale.

Com’è fatto un contattore?

Anche se dall’esterno può sembrare un componente semplice, un contattore è costituito da diversi elementi meccanici ed elettrici che lavorano insieme per garantire una commutazione rapida, sicura e affidabile. Ogni parte svolge una funzione specifica e contribuisce al corretto funzionamento del dispositivo.

Conoscere la struttura interna di un contattore è utile non solo per comprenderne il principio di funzionamento, ma anche per eseguire correttamente il cablaggio, individuare eventuali guasti e scegliere il modello più adatto all’applicazione.

Bobina

La bobina è il cuore del circuito di comando. Quando viene alimentata con la tensione prevista dal costruttore (ad esempio 24 V AC/DC, 48 V, 110 V o 230 V AC), genera un campo magnetico che attrae l’ancora mobile.

La tensione della bobina è indipendente da quella del circuito di potenza: un contattore può comandare un motore trifase a 400 V pur avendo una bobina alimentata a 24 V DC tramite un PLC.

Nucleo magnetico

Il nucleo magnetico è formato da due parti in materiale ferromagnetico:

• una parte fissa;
• una parte mobile, chiamata ancora.

Quando la bobina viene eccitata, il campo magnetico richiama l’ancora verso il nucleo fisso, trasformando l’energia elettrica in movimento meccanico.

Ancora mobile

L’ancora mobile è l’elemento che trasmette il movimento ai contatti.

Durante l’eccitazione della bobina:

• chiude i contatti principali;
• commuta i contatti ausiliari;
• comprime la molla di richiamo.

Quando la bobina viene disalimentata, l’ancora torna automaticamente nella posizione iniziale.

Contatti principali

I contatti principali sono progettati per trasportare la corrente del circuito di potenza.

Nei contattori trifase sono normalmente tre coppie di contatti:

• L1 → T1
• L2 → T2
• L3 → T3

Quando il contattore è diseccitato, i contatti sono aperti. Alimentando la bobina si chiudono simultaneamente, permettendo il passaggio della corrente verso il carico.

Essendo sottoposti a elevate correnti di manovra, sono realizzati con materiali altamente resistenti all’usura e agli archi elettrici.

Contatti ausiliari

Oltre ai contatti di potenza, molti contattori dispongono di contatti ausiliari, utilizzati esclusivamente nei circuiti di comando.

Possono essere:

• NO (Normally Open), normalmente aperti;
• NC (Normally Closed), normalmente chiusi.

I contatti ausiliari vengono impiegati per:

• realizzare l’autoritenuta;
• inviare segnalazioni al PLC;
• comandare spie luminose;
• gestire interblocchi elettrici;
• realizzare logiche di automazione.

In molti casi possono essere aggiunti tramite moduli supplementari installati sulla parte frontale o laterale del contattore.

Camera spegniarco

Ogni volta che un contatto si apre mentre è attraversato dalla corrente, si genera un arco elettrico.

Per evitare danni ai contatti e migliorare la durata del dispositivo, il contattore integra una camera spegniarco, costituita da una serie di lamelle metalliche che dividono e raffreddano rapidamente l’arco fino alla sua estinzione.

Questo componente è fondamentale soprattutto nelle applicazioni con frequenti manovre o correnti elevate.

Molla di richiamo

La molla di richiamo garantisce il ritorno automatico del contattore nella posizione di riposo quando la bobina non è più alimentata.

Grazie alla sua azione:

• i contatti principali si aprono;
• i contatti ausiliari tornano nello stato iniziale;
• il circuito di potenza viene interrotto.

L’affidabilità della molla è essenziale per assicurare tempi di apertura rapidi e ripetibili anche dopo migliaia di cicli di lavoro.

Struttura di un contattore in sintesi

Componente	Funzione
Bobina	Genera il campo magnetico che aziona il contattore
Nucleo magnetico	Convoglia il flusso magnetico e richiama l’ancora
Ancora mobile	Trasmette il movimento ai contatti
Contatti principali	Alimentano il circuito di potenza
Contatti ausiliari	Gestiscono il circuito di comando
Camera spegniarco	Riduce ed estingue l’arco elettrico
Molla di richiamo	Riporta il contattore nella posizione di riposo

Significato dei morsetti del contattore

Per collegare correttamente un contattore è indispensabile conoscere il significato dei morsetti riportati sulla carcassa. Sebbene possano esserci piccole differenze tra i vari produttori, la numerazione segue generalmente la norma IEC/CEI EN 50005, permettendo di identificare facilmente i terminali del circuito di comando e di quello di potenza.

Comprendere queste sigle evita errori di cablaggio e rende più semplice leggere gli schemi elettrici di automazione.

Morsetti A1 e A2

I morsetti A1 e A2 sono i terminali della bobina.

Quando tra questi due morsetti viene applicata la tensione nominale della bobina:

• il campo magnetico si genera;
• l’ancora viene attratta;
• i contatti principali cambiano stato.

Nei circuiti alimentati in corrente alternata il collegamento di fase e neutro su A1 e A2 è generalmente indifferente, salvo diverse indicazioni del costruttore. Nei modelli con bobina in corrente continua, soprattutto se dotati di elettronica integrata o LED di segnalazione, è invece necessario rispettare la polarità indicata.

Morsetti L1, L2 e L3

I morsetti L1, L2 e L3 rappresentano gli ingressi del circuito di potenza.

Su questi terminali viene collegata l’alimentazione proveniente dal dispositivo di protezione, ad esempio:

• interruttore magnetotermico;
• interruttore magnetotermico differenziale;
• fusibili.

Nel caso di un impianto trifase, ciascun morsetto riceve una fase della linea di alimentazione.

Morsetti T1, T2 e T3

I morsetti T1, T2 e T3 costituiscono le uscite del circuito di potenza.

Quando il contattore si eccita, i contatti interni collegano:

• L1 con T1;
• L2 con T2;
• L3 con T3.

Da questi terminali il circuito prosegue normalmente verso il motore, il relè termico o un altro carico elettrico.

Morsetti 13-14

La sigla 13-14 identifica un contatto ausiliario normalmente aperto (NO).

In condizioni di riposo il circuito è aperto.

Quando la bobina viene alimentata, il contatto si chiude.

Questo è il contatto più utilizzato per realizzare l’autoritenuta, cioè il mantenimento dell’alimentazione della bobina dopo il rilascio del pulsante di marcia.

Morsetti 21-22

La numerazione 21-22 identifica un contatto ausiliario normalmente chiuso (NC).

In assenza di alimentazione della bobina il circuito risulta chiuso.

Quando il contattore entra in funzione, il contatto si apre.

Questo tipo di contatto viene impiegato frequentemente negli interblocchi elettrici, nelle logiche di sicurezza e nei circuiti di segnalazione.

Morsetti 31-32 e altre numerazioni

Nei contattori dotati di più contatti ausiliari possono essere presenti ulteriori coppie di morsetti, ad esempio:

• 31-32;
• 41-42;
• 53-54;
• 61-62.

La numerazione segue lo stesso principio:

• i numeri che terminano con 1-2 identificano normalmente contatti NC;
• quelli che terminano con 3-4 identificano generalmente contatti NO.

È comunque buona norma verificare sempre lo schema riportato sul contattore, poiché alcuni accessori possono avere configurazioni differenti.

Tabella riassuntiva dei morsetti

Morsetto	Funzione
A1 – A2	Alimentazione della bobina
L1 – L2 – L3	Ingresso del circuito di potenza
T1 – T2 – T3	Uscita verso il carico
13 – 14	Contatto ausiliario normalmente aperto (NO)
21 – 22	Contatto ausiliario normalmente chiuso (NC)
31 – 32, 41 – 42, 53 – 54	Contatti ausiliari aggiuntivi, variabili in base al modello

Conoscere il significato dei morsetti permette di leggere rapidamente uno schema elettrico, eseguire un cablaggio corretto e individuare più facilmente eventuali errori durante il collaudo o la ricerca guasti. Nei prossimi capitoli vedremo come questi terminali vengono utilizzati nei principali schemi di collegamento di un contattore, dall’avviamento diretto ai comandi tramite PLC.

Schema elettrico di un contattore

Per installare e cablare correttamente un contattore è fondamentale saper leggere il relativo schema elettrico. In qualsiasi impianto industriale il contattore è rappresentato da due circuiti distinti ma strettamente collegati:

• il circuito di potenza, che alimenta il carico;
• il circuito di comando, che controlla l’attivazione della bobina.

Questa separazione è uno dei principi fondamentali dell’automazione industriale, perché consente di comandare motori e altri carichi di elevata potenza utilizzando pulsanti, sensori o PLC che lavorano con correnti molto inferiori.

Circuito di potenza

Il circuito di potenza trasporta l’energia verso il carico.

Nel caso più comune di un motore trifase, il percorso della corrente è il seguente:

Quando la bobina del contattore viene eccitata, i contatti principali chiudono contemporaneamente il circuito tra:

• L1 → T1
• L2 → T2
• L3 → T3

In questo modo il motore riceve alimentazione e si avvia.

Quando invece la bobina viene diseccitata, i contatti si aprono interrompendo l’alimentazione del carico.

Circuito di comando

Il circuito di comando ha il compito di alimentare la bobina del contattore.

Uno schema semplificato è il seguente:

Fase comando
      │
Pulsante STOP (NC)
      │
Pulsante START (NO)
      │
A1 Contattore
Bobina
A2
      │
Neutro

Il funzionamento è molto semplice:

1. il pulsante STOP mantiene normalmente chiuso il circuito;
2. il pulsante START alimenta temporaneamente la bobina;
3. il contattore si eccita;
4. i contatti principali chiudono il circuito di potenza.

Questa configurazione rappresenta la base di quasi tutti gli impianti industriali.

Schema con autoritenuta

Nella pratica non è sufficiente mantenere premuto il pulsante di avviamento affinché il motore rimanga acceso.

Per questo motivo viene utilizzato un contatto ausiliario normalmente aperto (13-14), che realizza il circuito di autoritenuta.

Quando si preme START:

• la bobina si eccita;
• il contatto ausiliario 13-14 si chiude;
• il circuito continua ad alimentare la bobina anche dopo il rilascio del pulsante.

Il motore rimane quindi in funzione fino alla pressione del pulsante STOP oppure all’intervento di un dispositivo di protezione.

L’autoritenuta è una delle configurazioni più utilizzate nei quadri di automazione.

Comando tramite PLC

Negli impianti moderni il contattore viene spesso comandato direttamente da un PLC.

In questo caso il pulsante di marcia non alimenta direttamente la bobina, ma invia un segnale al controllore.

Lo schema logico diventa:

Il PLC decide quando eccitare o diseccitare la bobina in funzione della logica di automazione, dello stato dei sensori e delle condizioni di sicurezza dell’impianto.

Questa soluzione permette di implementare facilmente funzioni come:

• avviamenti automatici;
• temporizzazioni;
• inversione di marcia;
• sequenze di lavorazione;
• arresti di emergenza controllati;
• diagnostica.

Errori comuni nel cablaggio

Durante il collegamento del contattore si riscontrano frequentemente alcuni errori che possono compromettere il funzionamento dell’impianto.

I più comuni sono:

• invertire il circuito di comando con quello di potenza;
• alimentare la bobina con una tensione diversa da quella nominale;
• dimenticare il contatto di autoritenuta;
• collegare il motore direttamente ai morsetti L anziché ai morsetti T;
• non inserire il relè termico tra contattore e motore;
• utilizzare sezioni dei conduttori non adeguate.

Una corretta lettura dello schema elettrico consente di evitare questi problemi e riduce notevolmente i tempi di installazione e ricerca guasti.

Contatti principali e contatti ausiliari

Uno degli aspetti più importanti per comprendere il funzionamento di un contattore è distinguere tra contatti principali e contatti ausiliari.

Pur essendo azionati contemporaneamente dalla stessa bobina, svolgono funzioni completamente diverse all’interno del quadro elettrico.

I contatti principali sono destinati al circuito di potenza, mentre quelli ausiliari vengono utilizzati nel circuito di comando, nelle logiche di automazione e nelle segnalazioni.

Contatti principali

I contatti principali sono progettati per trasportare la corrente necessaria ad alimentare il carico.

Nel caso di un contattore trifase sono normalmente presenti tre poli:

• L1 → T1
• L2 → T2
• L3 → T3

Quando il contattore è a riposo, questi contatti sono aperti.

Alimentando la bobina si chiudono simultaneamente, permettendo il passaggio della corrente verso il motore o un altro utilizzatore.

Poiché devono sopportare elevate correnti di inserzione e numerosi cicli di apertura e chiusura, sono costruiti con leghe metalliche particolarmente resistenti all’usura e agli archi elettrici.

Contatti ausiliari

I contatti ausiliari non alimentano direttamente il carico, ma vengono impiegati per realizzare le logiche di comando e controllo dell’impianto.

A seconda della configurazione possono essere:

• NO (Normally Open), normalmente aperti;
• NC (Normally Closed), normalmente chiusi.

Quando la bobina viene eccitata, tutti i contatti ausiliari cambiano stato contemporaneamente ai contatti principali.

Contatto normalmente aperto (NO)

Il contatto NO è aperto quando il contattore è diseccitato.

Diventa chiuso solo quando la bobina viene alimentata.

È identificato generalmente dalla numerazione:

• 13-14
• 53-54
• 83-84

Le principali applicazioni sono:

• autoritenuta;
• consenso ad altri circuiti;
• comando di relè;
• accensione di spie luminose;
• segnalazione al PLC.

Contatto normalmente chiuso (NC)

Il contatto NC è invece chiuso quando il contattore è a riposo.

Quando la bobina viene eccitata il circuito si apre.

Le numerazioni più comuni sono:

• 21-22
• 31-32
• 41-42

Viene utilizzato principalmente per:

• interblocchi elettrici;
• circuiti di sicurezza;
• blocco dell’avviamento di altri contattori;
• segnalazioni di stato.

Contatti ausiliari aggiuntivi

In molte applicazioni industriali i contatti integrati nel contattore non sono sufficienti.

Per questo motivo è possibile installare blocchi di contatti ausiliari supplementari, montati frontalmente o lateralmente.

Questi accessori consentono di aumentare il numero di contatti disponibili senza modificare il circuito di potenza.

Sono particolarmente utili quando il contattore deve:

• inviare segnali a più PLC;
• comandare relè temporizzati;
• pilotare spie e allarmi;
• gestire sistemi di supervisione;
• realizzare logiche di interblocco complesse.

Differenze tra contatti principali e ausiliari

Caratteristica	Contatti principali	Contatti ausiliari
Funzione	Alimentano il carico	Gestiscono il comando e la logica
Corrente	Elevata	Ridotta
Collegamento	Circuito di potenza	Circuito di comando
Numerazione tipica	L1-T1, L2-T2, L3-T3	13-14, 21-22, 31-32
Utilizzo	Motori, pompe, resistenze	PLC, pulsanti, relè, spie

Quando utilizzare i contatti ausiliari

I contatti ausiliari sono indispensabili in numerose applicazioni di automazione industriale.

Ad esempio vengono utilizzati per:

• mantenere il contattore eccitato tramite l’autoritenuta;
• impedire l’attivazione contemporanea di due contattori nell’inversione di marcia;
• inviare un feedback di stato al PLC;
• comandare una lampada che segnala il motore in funzione;
• attivare una temporizzazione o un relè ausiliario.

Sebbene trasportino correnti molto inferiori rispetto ai contatti principali, il loro corretto utilizzo è fondamentale per il funzionamento dell’intero impianto. Una progettazione accurata del circuito di comando rende infatti il quadro elettrico più sicuro, affidabile e semplice da diagnosticare in caso di guasto.

Contattore o teleruttore: c’è differenza?

Chi lavora nel settore elettrico sente spesso utilizzare i termini contattore e teleruttore come se fossero sinonimi. In realtà, nella maggior parte dei casi, indicano lo stesso dispositivo, anche se esiste una piccola differenza dal punto di vista terminologico.

Oggi il termine contattore è quello adottato dalle norme tecniche internazionali e utilizzato dai principali produttori di componenti elettrici. La parola teleruttore, invece, deriva dalla terminologia storicamente impiegata in Italia e continua a essere molto diffusa tra installatori, manutentori e quadristi.

Dal punto di vista costruttivo e funzionale non esistono differenze sostanziali: entrambi identificano un dispositivo elettromeccanico che consente di comandare a distanza un circuito di potenza mediante una bobina.

Perché si chiama teleruttore?

Il termine teleruttore nasce dall’unione delle parole:

• tele, cioè “a distanza”;
• ruttore, ovvero interruttore.

L’idea è semplice: un teleruttore è un interruttore che può essere azionato elettricamente da remoto senza l’intervento diretto dell’operatore.

Con l’evoluzione delle norme IEC e della documentazione tecnica internazionale, il termine contattore ha progressivamente sostituito quello di teleruttore nei cataloghi dei costruttori e nella documentazione tecnica.

Quando si usa il termine contattore?

Oggi quasi tutti i principali produttori utilizzano il termine contattore per identificare questi dispositivi.

È quindi la denominazione che si ritrova più frequentemente in:

• cataloghi tecnici;
• manuali di installazione;
• software di progettazione;
• norme tecniche;
• documentazione dei costruttori.

Per questo motivo è consigliabile utilizzare il termine contattore anche nella progettazione e nella documentazione dei quadri elettrici.

Esistono differenze pratiche?

Dal punto di vista operativo la risposta è no.

Che venga chiamato contattore o teleruttore, il dispositivo svolge sempre la stessa funzione:

• ricevere un comando elettrico;
• eccitare una bobina;
• chiudere o aprire uno o più contatti di potenza;
• comandare il funzionamento del carico.

La scelta del termine dipende quindi principalmente dal contesto e dalle abitudini linguistiche.

Contattore o teleruttore: tabella riassuntiva

Caratteristica	Contattore	Teleruttore
Funzione	Comando di circuiti di potenza	Comando di circuiti di potenza
Principio di funzionamento	Elettromagnetico	Elettromagnetico
Utilizzo nelle norme tecniche	Sì	No
Utilizzo nei cataloghi moderni	Molto diffuso	Sempre meno frequente
Utilizzo nel linguaggio comune	Molto diffuso	Ancora diffuso, soprattutto in Italia

In conclusione, se stai cercando informazioni su un teleruttore puoi considerarlo, nella quasi totalità delle applicazioni industriali, equivalente a un contattore.

Differenza tra contattore e relè

Contattore e relè condividono lo stesso principio di funzionamento: entrambi utilizzano una bobina elettromagnetica per comandare l’apertura o la chiusura di uno o più contatti.

Questa somiglianza porta spesso a confonderli, ma si tratta di dispositivi progettati per applicazioni molto diverse.

Il relè viene utilizzato principalmente nei circuiti di comando e di segnalazione, mentre il contattore è progettato per comandare carichi di potenza come motori, pompe, ventilatori e resistenze elettriche.

Differenze costruttive

La principale differenza riguarda la capacità di interrompere e stabilire correnti elevate.

Il contattore dispone di:

• contatti principali di dimensioni maggiori;
• camere spegniarco;
• materiali più resistenti all’usura;
• maggiore robustezza meccanica.

Un relè, invece, è progettato per gestire correnti decisamente inferiori e non è normalmente adatto al comando diretto di motori di media o elevata potenza.

Differenze di utilizzo

Il relè viene utilizzato soprattutto per:

• elaborare segnali elettrici;
• realizzare logiche di comando;
• interfacciare sensori;
• pilotare altri dispositivi;
• eseguire commutazioni di bassa potenza.

Il contattore trova invece applicazione nel comando di:

• motori elettrici;
• pompe;
• compressori;
• ventilatori;
• forni elettrici;
• linee di produzione;
• grandi impianti di illuminazione.

In molti quadri elettrici i due dispositivi lavorano insieme: il relè pilota la bobina del contattore, mentre quest’ultimo alimenta il carico.

Durata e numero di manovre

Un contattore è progettato per effettuare un numero molto elevato di manovre anche in presenza di correnti importanti.

Questo lo rende ideale per applicazioni caratterizzate da:

• frequenti avviamenti;
• cicli automatici;
• continui inserimenti e disinserimenti del carico.

Un relè tradizionale, invece, è destinato a carichi meno gravosi e a condizioni di lavoro differenti.

Tabella comparativa

Caratteristica	Contattore	Relè
Funzione principale	Comando di carichi di potenza	Comando di circuiti di controllo
Corrente gestita	Elevata	Generalmente ridotta
Motori elettrici	Sì	Solo tramite interfacciamento
Camera spegniarco	Presente	Generalmente assente
Contatti principali	Sì	No
Contatti ausiliari	Sì	Sì
Numero di manovre	Molto elevato	Inferiore rispetto a un contattore
Applicazioni tipiche	Quadri elettrici, automazione industriale	PLC, logiche di comando, segnalazioni

Quando scegliere un contattore e quando un relè?

La scelta dipende dal tipo di carico da comandare.

Utilizza un contattore quando devi:

• alimentare un motore;
• comandare una pompa;
• gestire una resistenza elettrica;
• interrompere correnti elevate;
• effettuare numerosi cicli di manovra.

Utilizza invece un relè quando devi:

• gestire segnali;
• realizzare logiche di comando;
• interfacciare un PLC;
• comandare dispositivi a bassa potenza;
• eseguire commutazioni ausiliarie.

In molti impianti industriali il relè e il contattore non sono alternative, ma componenti complementari che collaborano per garantire un funzionamento sicuro ed efficiente.

Differenza tra contattore e interruttore magnetotermico

Un altro errore molto comune consiste nel confondere il contattore con l’interruttore magnetotermico.

Anche se entrambi vengono installati all’interno del quadro elettrico, hanno funzioni completamente diverse e non possono sostituirsi a vicenda.

Il contattore è un dispositivo di comando, mentre l’interruttore magnetotermico è un dispositivo di protezione.

Qual è la funzione del contattore?

Il contattore serve esclusivamente a:

• inserire il carico;
• disinserire il carico;
• eseguire manovre automatiche;
• permettere il controllo remoto tramite pulsanti, PLC o sensori.

Non è progettato per proteggere il circuito in caso di anomalie elettriche.

Qual è la funzione del magnetotermico?

L’interruttore magnetotermico protegge il circuito contro:

• sovraccarichi;
• cortocircuiti.

Quando la corrente supera i valori ammessi, il magnetotermico interviene automaticamente interrompendo l’alimentazione e prevenendo danni ai cavi e alle apparecchiature.

Per questo motivo è normalmente installato a monte del contattore.

Perché vengono utilizzati insieme?

In un quadro elettrico industriale il magnetotermico e il contattore svolgono funzioni complementari.

Una configurazione tipica è la seguente:

In questa configurazione:

• il magnetotermico protegge il circuito da cortocircuiti e sovraccarichi;
• il contattore comanda l’avviamento e l’arresto del motore;
• il relè termico protegge il motore dai sovraccarichi prolungati.

Ogni componente svolge una funzione specifica e indispensabile.

È possibile usare solo il contattore?

No.

Il contattore non è progettato per interrompere correnti di cortocircuito e non sostituisce alcun dispositivo di protezione.

Installare un motore utilizzando soltanto un contattore significa realizzare un impianto privo delle necessarie protezioni contro i guasti.

Tabella comparativa

Caratteristica	Contattore	Interruttore magnetotermico
Funzione	Comando del carico	Protezione del circuito
Protezione dal cortocircuito	No	Sì
Protezione dal sovraccarico	No	Sì
Comando tramite PLC	Sì	No
Aperture e chiusure frequenti	Sì	Non progettato per manovre continue
Alimentazione di motori	Sì	Solo come protezione

Un esempio pratico

Supponiamo di dover comandare un motore trifase da 7,5 kW.

Il PLC invia il comando di avviamento alla bobina del contattore, che chiude i contatti principali e alimenta il motore. Se durante il funzionamento si verifica un cortocircuito, sarà l’interruttore magnetotermico a interrompere immediatamente il circuito. Se invece il motore assorbe una corrente superiore a quella prevista per un tempo prolungato, interverrà il relè termico.

Questo esempio evidenzia come contattore, magnetotermico e relè termico non siano dispositivi alternativi, ma componenti che lavorano insieme per garantire comando, protezione e continuità di servizio dell’impianto.

Tipi di contattori

Sul mercato sono disponibili numerosi tipi di contattori, progettati per soddisfare esigenze applicative differenti. Sebbene il principio di funzionamento sia sempre lo stesso, ogni modello si distingue per numero di poli, tipo di alimentazione, categoria di impiego, tensione della bobina e caratteristiche costruttive.

Conoscere le principali tipologie consente di scegliere il dispositivo più adatto al carico da comandare, evitando errori di dimensionamento e migliorando l’affidabilità dell’impianto.

Contattore monofase

Il contattore monofase viene utilizzato per comandare carichi alimentati a 230 V, come:

• resistenze elettriche;
• piccoli compressori;
• pompe monofase;
• sistemi di illuminazione;
• climatizzatori.

Può avere uno o due poli principali, a seconda dell’applicazione e delle esigenze di sezionamento.

Contattore trifase

Il contattore trifase è il modello più diffuso nei quadri elettrici industriali.

È progettato per comandare carichi alimentati da una rete trifase e dispone normalmente di tre poli di potenza:

• L1 → T1;
• L2 → T2;
• L3 → T3.

Trova impiego nel comando di:

• motori asincroni;
• pompe industriali;
• ventilatori;
• nastri trasportatori;
• compressori;
• gruppi di sollevamento.

Per molte applicazioni è disponibile anche in versione a quattro poli, quando è necessario interrompere contemporaneamente anche il neutro.

Contattore modulare

Il contattore modulare è progettato per l’installazione su guida DIN all’interno di centralini e quadri di distribuzione.

Rispetto ai contattori industriali tradizionali presenta dimensioni più compatte ed è spesso utilizzato nel settore civile e terziario per il comando di:

• impianti di illuminazione;
• pompe di ricircolo;
• sistemi HVAC;
• impianti fotovoltaici;
• carichi programmati tramite timer o sistemi domotici.

Il suo principale vantaggio è l’ingombro ridotto, che consente di ottimizzare lo spazio disponibile nel quadro.

Mini contattore

Il mini contattore è una versione compatta del contattore industriale.

Pur mantenendo lo stesso principio di funzionamento, è destinato a carichi di potenza inferiore e viene utilizzato quando lo spazio nel quadro è limitato.

È una soluzione molto diffusa nelle macchine automatiche, nei quadri bordo macchina e nei piccoli sistemi di automazione.

Contattore per corrente alternata (AC)

I contattori AC sono progettati per il comando di carichi alimentati in corrente alternata.

Sono la scelta più comune negli impianti industriali e possono essere equipaggiati con bobine aventi diverse tensioni di alimentazione, tra cui:

• 24 V AC;
• 48 V AC;
• 110 V AC;
• 230 V AC;
• 400 V AC.

La scelta della tensione della bobina dipende dal circuito di comando e non dalla tensione del circuito di potenza.

Contattore per corrente continua (DC)

I contattori DC sono progettati per interrompere correnti continue, che presentano caratteristiche molto diverse rispetto alla corrente alternata.

Poiché in corrente continua l’arco elettrico è più difficile da estinguere, questi contattori adottano soluzioni costruttive specifiche, come camere spegniarco dedicate e sistemi di apertura ottimizzati.

Sono impiegati soprattutto in:

• impianti fotovoltaici;
• sistemi di accumulo;
• veicoli elettrici;
• impianti ferroviari;
• applicazioni alimentate a batteria.

Contattore reversibile

Il contattore reversibile non è un componente diverso, ma un insieme costituito da due contattori interbloccati meccanicamente ed elettricamente.

Questa configurazione viene utilizzata per invertire il senso di rotazione di un motore trifase, impedendo che i due contattori possano chiudersi contemporaneamente.

È una soluzione molto diffusa in:

• argani;
• carriponte;
• ascensori;
• cancelli automatici;
• macchine utensili.

Contattori con contatti ausiliari integrati

Molti produttori propongono contattori già equipaggiati con uno o più contatti ausiliari.

Questa soluzione permette di ridurre il numero di accessori e semplificare il cablaggio del quadro.

Quando le esigenze dell’impianto aumentano, è comunque possibile installare blocchi supplementari frontali o laterali per incrementare il numero di contatti disponibili.

Come scegliere il tipo di contattore

La scelta della tipologia dipende principalmente da:

• tipo di alimentazione del carico;
• numero di poli richiesti;
• corrente nominale;
• categoria di utilizzo;
• tensione della bobina;
• frequenza delle manovre;
• spazio disponibile nel quadro;
• presenza di contatti ausiliari.

Valutare attentamente questi aspetti consente di selezionare il contattore più adatto all’applicazione, migliorando sicurezza, durata e affidabilità dell’impianto.

Categorie di utilizzo AC1, AC2, AC3 e AC4

Uno degli errori più frequenti nella scelta di un contattore è considerare esclusivamente la corrente nominale riportata sul catalogo.

In realtà, un contattore deve essere scelto anche in base alla categoria di utilizzo, che descrive il tipo di carico da comandare e le condizioni di apertura e chiusura dei contatti.

Questo parametro è fondamentale perché la stessa corrente può sollecitare il contattore in modo molto diverso a seconda che il carico sia resistivo, induttivo o costituito da un motore elettrico.

Ad esempio, un contattore idoneo per un carico resistivo potrebbe non essere adatto ad avviare un motore trifase della stessa corrente nominale.

Che cosa indicano le categorie AC?

Le categorie AC definiscono le condizioni di esercizio per cui il contattore è stato progettato.

Ogni categoria tiene conto di fattori come:

• corrente di inserzione;
• corrente di interruzione;
• presenza di spunti elevati;
• natura del carico;
• numero di manovre previste.

Per questo motivo è importante verificare sempre la categoria dichiarata dal costruttore e non limitarsi al solo valore espresso in ampere.

AC-1

La categoria AC-1 è destinata al comando di carichi poco o per nulla induttivi, nei quali la corrente di inserzione è simile a quella di esercizio.

Le applicazioni tipiche comprendono:

• resistenze elettriche;
• forni;
• batterie di riscaldamento;
• carichi puramente resistivi.

In queste condizioni il contattore è sottoposto a sollecitazioni relativamente contenute e può sfruttare tutta la propria portata nominale.

AC-2

La categoria AC-2 è utilizzata principalmente per l’avviamento, l’arresto e l’inversione di marcia dei motori ad anelli.

Questa tipologia di motore è oggi meno diffusa rispetto ai motori asincroni a gabbia di scoiattolo, ma continua a essere impiegata in alcune applicazioni industriali caratterizzate da elevate coppie di avviamento.

Durante le manovre il contattore deve sopportare correnti e sollecitazioni superiori rispetto alla categoria AC-1.

AC-3

La categoria AC-3 è la più importante e la più utilizzata nei quadri elettrici industriali.

È destinata al comando dei motori asincroni a gabbia, che rappresentano la maggior parte dei motori installati negli impianti industriali.

Il contattore chiude il circuito quando il motore è fermo, sopportando l’elevata corrente di avviamento, mentre lo apre quando il motore è ormai in regime e la corrente è prossima a quella nominale.

Rientrano nella categoria AC-3 applicazioni come:

• pompe;
• ventilatori;
• compressori;
• nastri trasportatori;
• macchine utensili;
• gruppi di sollevamento.

Quando un catalogo riporta, ad esempio, “18 A AC-3”, significa che il contattore può comandare un motore asincrono fino a quella corrente nelle condizioni previste da questa categoria.

AC-4

La categoria AC-4 rappresenta le condizioni di esercizio più gravose.

È prevista per applicazioni che richiedono:

• avviamenti frequenti;
• arresti rapidi;
• inversioni di marcia ripetute;
• funzionamento a impulsi (jogging o inching).

In queste condizioni il contattore interrompe il circuito quando il motore sta ancora assorbendo correnti elevate, con una produzione di arco elettrico molto maggiore rispetto alla categoria AC-3.

Per questo motivo un contattore utilizzato in AC-4 può avere una portata significativamente inferiore rispetto allo stesso modello impiegato in AC-3.

Tabella riassuntiva delle categorie AC

Categoria	Tipo di carico	Applicazioni tipiche
AC-1	Carichi resistivi o debolmente induttivi	Resistenze, forni, riscaldatori
AC-2	Motori ad anelli	Argani, macchine speciali
AC-3	Motori asincroni a gabbia	Pompe, ventilatori, compressori, nastri trasportatori
AC-4	Motori con manovre gravose	Inversioni di marcia, jogging, inching, arresti frequenti

Perché è importante scegliere la categoria corretta?

Se un contattore viene impiegato in una categoria diversa da quella prevista dal costruttore, si possono verificare:

• usura precoce dei contatti;
• aumento dell’arco elettrico;
• surriscaldamento;
• riduzione della vita utile;
• saldatura dei contatti;
• guasti improvvisi.

Per questo motivo, nella scelta di un contattore è fondamentale valutare sempre corrente nominale, categoria di utilizzo e caratteristiche del carico. Solo considerando tutti questi parametri è possibile garantire un funzionamento affidabile e una lunga durata del dispositivo.

Come scegliere un contattore

Scegliere un contattore significa molto più che individuare un modello con una determinata corrente nominale. Per garantire affidabilità, sicurezza e una lunga durata del dispositivo è necessario valutare diversi parametri tecnici, tenendo conto sia delle caratteristiche del carico sia delle condizioni di esercizio dell’impianto.

Un contattore sottodimensionato può provocare il rapido deterioramento dei contatti, mentre uno eccessivamente sovradimensionato comporta un costo maggiore senza offrire reali vantaggi nella maggior parte delle applicazioni.

1. Identificare il tipo di carico

Il primo passo consiste nell’individuare il tipo di utilizzatore da comandare.

Non tutti i carichi sollecitano il contattore nello stesso modo.

Ad esempio:

• un motore elettrico genera elevate correnti di avviamento;
• una resistenza elettrica assorbe una corrente praticamente costante;
• un trasformatore presenta elevate correnti di inserzione;
• un banco di condensatori richiede contattori specifici.

Per questo motivo il tipo di carico determina la categoria di utilizzo del contattore.

2. Calcolare la corrente nominale del carico

Una volta individuato il carico è necessario conoscere la corrente di esercizio.

Per un motore elettrico il dato può essere ricavato:

• dalla targhetta del motore;
• dalla documentazione tecnica del costruttore;
• mediante calcolo, se si conoscono potenza, tensione e rendimento.

È sempre preferibile utilizzare la corrente nominale indicata sulla targhetta del motore, poiché tiene conto delle reali caratteristiche costruttive.

3. Verificare la categoria di utilizzo

Come visto nel capitolo precedente, la corrente nominale da sola non è sufficiente.

Occorre verificare la categoria di utilizzo.

Nella maggior parte degli impianti industriali con motori asincroni la scelta ricade sulla categoria AC-3.

Per carichi resistivi sarà generalmente sufficiente la categoria AC-1, mentre applicazioni particolarmente gravose potrebbero richiedere un contattore idoneo per AC-4.

Consultare sempre le tabelle del costruttore, poiché la portata cambia in funzione della categoria.

4. Scegliere la tensione della bobina

Uno degli errori più frequenti consiste nel confondere la tensione della bobina con quella del circuito di potenza.

Si tratta di due valori completamente indipendenti.

Ad esempio è perfettamente normale trovare un contattore che alimenta un motore trifase a 400 V, ma con una bobina comandata a 24 V DC da un PLC.

Le tensioni più diffuse sono:

• 24 V DC;
• 24 V AC;
• 48 V AC;
• 110 V AC;
• 230 V AC;
• 400 V AC.

La scelta dipende esclusivamente dal circuito di comando.

5. Verificare il numero di poli

La maggior parte dei motori trifase richiede un contattore a 3 poli.

Esistono però applicazioni che richiedono:

• contattori a 2 poli;
• contattori a 4 poli;
• contattori multipolari per applicazioni speciali.

Il numero di poli deve essere scelto in funzione dello schema elettrico e delle esigenze dell’impianto.

6. Valutare i contatti ausiliari

Molti circuiti di automazione richiedono uno o più contatti ausiliari.

Prima dell’acquisto è opportuno verificare se il contattore dispone già dei contatti necessari oppure se sarà necessario installare moduli aggiuntivi.

I contatti ausiliari vengono impiegati per:

• autoritenuta;
• segnalazioni;
• feedback al PLC;
• interblocchi elettrici;
• logiche di automazione.

7. Considerare la frequenza delle manovre

Un impianto che avvia un motore poche volte al giorno non sottopone il contattore alle stesse sollecitazioni di una macchina automatica che effettua centinaia di cicli ogni ora.

Quando le manovre sono frequenti è importante verificare:

• la vita meccanica;
• la vita elettrica;
• il numero massimo di manovre orarie dichiarato dal costruttore.

Questi parametri incidono direttamente sulla durata del componente.

8. Verificare le condizioni ambientali

Anche l’ambiente di installazione influisce sulla scelta.

Occorre considerare:

• temperatura ambiente;
• presenza di polvere;
• umidità;
• vibrazioni;
• atmosfera corrosiva;
• quota di installazione.

In ambienti particolarmente gravosi potrebbe essere necessario utilizzare contattori con caratteristiche specifiche oppure installarli all’interno di quadri con un adeguato grado di protezione.

9. Coordinare il contattore con le protezioni

Il contattore non lavora mai da solo.

Deve essere coordinato con:

• interruttore magnetotermico;
• fusibili;
• relè termico;
• interruttore salvamotore.

Un corretto coordinamento migliora la sicurezza dell’impianto e limita i danni in caso di guasto.

Checklist per scegliere un contattore

Prima dell’acquisto verifica sempre:

• tipologia del carico;
• corrente nominale;
• categoria di utilizzo;
• tensione del circuito di comando;
• tensione della bobina;
• numero di poli;
• numero di contatti ausiliari;
• frequenza delle manovre;
• condizioni ambientali;
• coordinamento con le protezioni.

Seguendo questa procedura è possibile individuare il contattore più adatto all’applicazione, evitando errori che potrebbero compromettere affidabilità e durata del sistema.

Tabella di scelta del contattore

Una delle domande più frequenti riguarda quale contattore scegliere in funzione della potenza del motore.

Non esiste una risposta universale, perché la scelta dipende da numerosi fattori, tra cui:

• tensione di alimentazione;
• categoria di utilizzo;
• corrente nominale del motore;
• costruttore del contattore;
• condizioni di installazione.

La tabella seguente rappresenta un riferimento orientativo per motori trifase a 400 V in categoria AC-3. Il dimensionamento definitivo deve sempre essere verificato consultando il catalogo tecnico del produttore del contattore.

Potenza motore	Corrente indicativa	Categoria consigliata	Taglia contattore consigliata*
0,37 kW	≈ 1 A	AC-3	9 A
0,75 kW	≈ 2 A	AC-3	9 A
1,5 kW	≈ 3,5 A	AC-3	9 A
2,2 kW	≈ 5 A	AC-3	9 A
3 kW	≈ 6,5 A	AC-3	9-12 A
4 kW	≈ 8 A	AC-3	12 A
5,5 kW	≈ 11 A	AC-3	12-18 A
7,5 kW	≈ 15 A	AC-3	18 A
11 kW	≈ 22 A	AC-3	25 A
15 kW	≈ 30 A	AC-3	32 A
18,5 kW	≈ 37 A	AC-3	40 A
22 kW	≈ 43 A	AC-3	50 A
30 kW	≈ 58 A	AC-3	65 A
37 kW	≈ 72 A	AC-3	80 A
45 kW	≈ 85 A	AC-3	95 A
55 kW	≈ 104 A	AC-3	115 A

* Valori indicativi: la taglia del contattore può variare in funzione del costruttore, della temperatura ambiente, della frequenza delle manovre e delle caratteristiche del motore.

Esempio pratico

Supponiamo di dover comandare un motore trifase da 7,5 kW alimentato a 400 V.

Dalla targhetta del motore rileviamo una corrente nominale di circa 15 A.

La procedura di scelta sarà la seguente:

1. identificare il tipo di carico (motore asincrono);
2. selezionare la categoria AC-3;
3. verificare la corrente nominale del motore;
4. scegliere un contattore con portata AC-3 pari o superiore a 15 A;
5. selezionare la tensione della bobina in funzione del circuito di comando (ad esempio 24 V DC se pilotato da PLC);
6. coordinare il contattore con magnetotermico e relè termico.

In questo caso un contattore con portata AC-3 di 18 A rappresenta generalmente una scelta appropriata, fermo restando che il dimensionamento definitivo deve essere effettuato sulla documentazione tecnica del costruttore.

Errori da evitare nella scelta

Anche tecnici esperti possono commettere errori durante il dimensionamento di un contattore. I più frequenti sono:

• scegliere il contattore in base alla sola potenza del motore;
• ignorare la categoria di utilizzo;
• utilizzare la corrente AC-1 invece della corrente AC-3;
• non verificare la tensione della bobina;
• sottovalutare il numero di manovre previste;
• non considerare temperatura ambiente e condizioni di installazione;
• non verificare il coordinamento con le protezioni.

Una scelta corretta non solo aumenta la vita utile del contattore, ma contribuisce a migliorare l’affidabilità dell’intero quadro elettrico, riducendo i fermi impianto e i costi di manutenzione.

Come dimensionare un contattore

Dimensionare correttamente un contattore significa scegliere un dispositivo in grado di comandare il carico in modo affidabile per tutta la sua vita utile, evitando surriscaldamenti, usura precoce dei contatti e guasti improvvisi.

Contrariamente a quanto si pensa, la potenza del motore non è l’unico parametro da considerare. Per un dimensionamento corretto è necessario valutare anche la corrente nominale, la categoria di utilizzo, la tensione della bobina, il numero di manovre previste e il coordinamento con gli altri dispositivi di protezione.

Seguendo la procedura riportata di seguito è possibile effettuare una scelta tecnica corretta nella maggior parte delle applicazioni industriali.

1. Individuare il tipo di carico

Il primo passo consiste nel capire quale apparecchiatura dovrà essere comandata.

Le applicazioni più comuni sono:

• motori asincroni trifase;
• motori monofase;
• resistenze elettriche;
• trasformatori;
• pompe;
• ventilatori;
• compressori;
• batterie di condensatori.

Il tipo di carico determina la categoria di utilizzo del contattore e influisce direttamente sul suo dimensionamento.

2. Rilevare la corrente nominale

La corrente nominale rappresenta il parametro più importante per la scelta del contattore.

Nel caso di un motore è consigliabile utilizzare il valore riportato sulla targhetta del costruttore.

Se questo dato non è disponibile, la corrente può essere stimata tramite calcolo utilizzando la potenza del motore e le caratteristiche dell’alimentazione.

È comunque buona pratica verificare sempre il valore reale indicato dal costruttore del motore, poiché tiene conto del rendimento e del fattore di potenza.

3. Scegliere la categoria di utilizzo

Una volta nota la corrente, bisogna individuare la categoria di utilizzo.

Ad esempio:

• AC-1 per carichi resistivi;
• AC-3 per motori asincroni;
• AC-4 per avviamenti gravosi e inversioni di marcia.

Questo passaggio è fondamentale perché lo stesso contattore può avere correnti nominali molto diverse a seconda della categoria dichiarata dal costruttore.

4. Verificare la tensione e la frequenza del circuito di potenza

Occorre poi controllare:

• tensione nominale;
• frequenza di alimentazione;
• numero di fasi.

Questi valori devono essere compatibili con quelli riportati nella documentazione tecnica del contattore.

5. Scegliere la tensione della bobina

La tensione della bobina deve coincidere con quella disponibile nel circuito di comando.

Le configurazioni più diffuse sono:

• 24 V DC, quando il comando è affidato a un PLC;
• 24 V AC, nei circuiti ausiliari in corrente alternata;
• 110 V AC;
• 230 V AC, molto utilizzata negli impianti tradizionali.

Un errore nella scelta della bobina impedisce il corretto funzionamento del contattore e può danneggiare il dispositivo.

6. Verificare il numero di poli

Il numero di poli dipende dal tipo di circuito.

Le configurazioni più comuni sono:

• 2 poli per alcuni circuiti monofase;
• 3 poli per motori trifase;
• 4 poli quando è necessario interrompere anche il neutro.

È importante verificare che il numero di poli sia compatibile con lo schema elettrico dell’impianto.

7. Controllare i contatti ausiliari

Prima di acquistare il contattore è opportuno verificare quanti contatti ausiliari sono richiesti dal circuito di comando.

Ad esempio potrebbero servire per:

• autoritenuta;
• segnalazione motore in funzione;
• feedback al PLC;
• interblocchi elettrici;
• comando di altri relè.

Se quelli integrati non sono sufficienti, è possibile installare moduli ausiliari aggiuntivi.

8. Coordinare il contattore con le protezioni

Un contattore deve sempre essere coordinato con i dispositivi di protezione del circuito.

In particolare è necessario verificare la compatibilità con:

• interruttore magnetotermico;
• fusibili;
• relè termico;
• interruttore salvamotore.

Un corretto coordinamento limita i danni in caso di cortocircuito e contribuisce ad aumentare la vita utile del contattore.

9. Considerare le condizioni di esercizio

Infine è opportuno valutare anche le condizioni operative dell’impianto.

Tra gli aspetti più importanti rientrano:

• numero di avviamenti orari;
• temperatura ambiente;
• presenza di polvere;
• umidità;
• vibrazioni;
• ventilazione del quadro.

Questi fattori possono influenzare il dimensionamento finale e rendere necessario scegliere un contattore di taglia superiore.

Procedura di dimensionamento in sintesi

Per scegliere correttamente un contattore è sufficiente seguire questa sequenza:

1. Identificare il tipo di carico.
2. Determinare la corrente nominale.
3. Individuare la categoria di utilizzo.
4. Verificare tensione e frequenza del circuito di potenza.
5. Scegliere la tensione della bobina.
6. Verificare numero di poli e contatti ausiliari.
7. Coordinare il contattore con le protezioni.
8. Controllare le condizioni ambientali e il numero di manovre previste.

Seguendo questi passaggi si riduce il rischio di errori progettuali e si ottiene un impianto più sicuro, affidabile e facilmente manutenibile.

Esempio pratico

Vediamo ora un esempio reale di dimensionamento di un contattore per comprendere come applicare la procedura descritta nel capitolo precedente.

Dati di progetto

Supponiamo di dover realizzare il circuito di comando di un motore asincrono trifase con le seguenti caratteristiche:

Caratteristica	Valore
Potenza motore	7,5 kW
Alimentazione	400 V – 50 Hz
Corrente nominale	15 A
Categoria di utilizzo	AC-3
Comando	PLC
Tensione bobina	24 V DC

L’obiettivo è individuare il contattore più adatto all’applicazione.

Passo 1 – Identificare il carico

Il carico è costituito da un motore asincrono trifase.

La categoria di utilizzo sarà quindi AC-3, la più comune per questo tipo di applicazioni.

Passo 2 – Verificare la corrente

Dalla targhetta del motore risulta una corrente nominale di 15 A.

Questo è il valore da utilizzare per la scelta del contattore, evitando di basarsi esclusivamente sulla potenza espressa in kW.

Passo 3 – Selezionare il contattore

Consultando il catalogo del costruttore si sceglie un contattore avente:

• portata 18 A in AC-3;
• tre poli di potenza;
• bobina a 24 V DC;
• almeno un contatto ausiliario NO integrato.

Questa scelta garantisce un adeguato margine operativo senza sovradimensionare inutilmente il componente.

Passo 4 – Selezionare le protezioni

A monte del contattore viene installato un interruttore magnetotermico correttamente dimensionato.

A valle del contattore viene installato un relè termico, regolato in funzione della corrente nominale del motore.

La configurazione finale risulta quindi:

Rete trifase
      │
Interruttore magnetotermico
      │
Contattore
      │
Relè termico
      │
Motore trifase

Il circuito di comando sarà invece alimentato a 24 V DC dal quadro di automazione.

Passo 5 – Collegare il PLC

L’uscita digitale del PLC pilota la bobina del contattore.

Il PLC non alimenta direttamente il motore, ma controlla solamente il circuito di comando.

Questo permette di:

• avviare automaticamente il motore;
• gestire temporizzazioni;
• implementare logiche di sicurezza;
• monitorare lo stato dell’impianto.

Verifica finale

Prima della messa in servizio è buona norma controllare che:

• la corrente nominale del contattore sia adeguata;
• la categoria AC sia corretta;
• la tensione della bobina corrisponda a quella del circuito di comando;
• il relè termico sia regolato correttamente;
• il magnetotermico sia coordinato con il contattore;
• i morsetti siano serrati secondo le indicazioni del costruttore;
• il circuito di autoritenuta funzioni correttamente;
• il senso di rotazione del motore sia corretto.

Una verifica accurata in fase di collaudo riduce il rischio di guasti e contribuisce ad aumentare l’affidabilità del quadro elettrico nel tempo.

Contattore e PLC

Nell’automazione industriale moderna il PLC (Programmable Logic Controller) rappresenta il “cervello” dell’impianto, mentre il contattore è il componente che permette di trasferire il comando dal circuito di controllo al circuito di potenza.

Nella maggior parte delle applicazioni il PLC non alimenta direttamente il motore, ma pilota la bobina del contattore, che a sua volta apre o chiude il circuito di alimentazione del carico.

Questa soluzione offre numerosi vantaggi:

• separazione tra circuito di comando e circuito di potenza;
• maggiore sicurezza dell’impianto;
• riduzione delle correnti che attraversano il PLC;
• maggiore flessibilità nella programmazione;
• facilità di manutenzione e diagnostica.

Come viene comandato un contattore da un PLC?

Il funzionamento è piuttosto semplice.

Quando il programma del PLC soddisfa le condizioni previste (ad esempio pressione di un pulsante, consenso di un sensore o raggiungimento di una determinata temperatura), attiva un’uscita digitale.

L’uscita alimenta la bobina del contattore che, eccitandosi, chiude i contatti principali e alimenta il motore.

Lo schema logico può essere rappresentato nel seguente modo:

Pulsanti / Sensori
        │
Ingressi PLC
        │
Programma PLC
        │
Uscita digitale
        │
Bobina contattore
        │
Contatti principali
        │
Motore

Il PLC gestisce quindi la logica di comando, mentre il contattore esegue materialmente la manovra sul circuito di potenza.

Perché il PLC non alimenta direttamente il motore?

Le uscite digitali di un PLC sono progettate per pilotare carichi di comando e non per alimentare direttamente utilizzatori di potenza.

Un motore trifase può assorbire decine di ampere durante il funzionamento e correnti molto superiori durante l’avviamento.

Il contattore permette quindi di:

• isolare elettricamente il PLC dal circuito di potenza;
• aumentare l’affidabilità del sistema;
• proteggere le uscite del controllore;
• semplificare eventuali sostituzioni.

Quando utilizzare un relè intermedio?

In alcune applicazioni la bobina del contattore assorbe una corrente superiore a quella erogabile dall’uscita del PLC.

In questi casi si inserisce un relè intermedio, che viene pilotato dal PLC e alimenta successivamente la bobina del contattore.

La configurazione diventa:

PLC
 │
Relè intermedio
 │
Bobina contattore
 │
Motore

Questa soluzione protegge il PLC e consente di utilizzare contattori con bobine aventi tensioni differenti rispetto a quella delle uscite del controllore.

Errori da evitare

Durante il collegamento tra PLC e contattore è consigliabile evitare alcuni errori piuttosto comuni:

• alimentare direttamente il motore tramite un’uscita PLC;
• utilizzare una bobina con tensione incompatibile;
• non verificare l’assorbimento della bobina;
• trascurare la protezione contro le sovratensioni generate dalla diseccitazione della bobina;
• non prevedere un feedback di stato mediante contatti ausiliari.

Una progettazione corretta del circuito di comando migliora l’affidabilità dell’automazione e semplifica le operazioni di ricerca guasti.

Contattore e inverter

Negli impianti industriali è frequente trovare contattori e inverter installati nello stesso quadro elettrico. Sebbene entrambi siano coinvolti nel comando dei motori, svolgono funzioni completamente diverse.

Il contattore permette di inserire o disinserire l’alimentazione del motore, mentre l’inverter regola velocità, coppia e accelerazione variando frequenza e tensione di alimentazione.

Per questo motivo non sono dispositivi alternativi, ma complementari.

Quando utilizzare il contattore insieme all’inverter?

Il contattore viene normalmente installato:

• a monte dell’inverter, per sezionare l’alimentazione durante la manutenzione;
• a valle, solo quando previsto dal costruttore e dallo schema elettrico;
• nei circuiti di sicurezza o arresto di emergenza, se richiesto dal progetto.

In condizioni di funzionamento normale è invece l’inverter a gestire l’avviamento, l’arresto e la regolazione della velocità del motore.

Perché non bisogna usare il contattore per fermare il motore comandato da inverter?

Uno degli errori più comuni consiste nell’utilizzare il contattore per interrompere continuamente il collegamento tra inverter e motore.

Questa pratica è generalmente sconsigliata perché può provocare:

• sovratensioni;
• guasti ai dispositivi elettronici;
• errori di funzionamento dell’inverter;
• riduzione della vita utile dei componenti.

Nella maggior parte delle applicazioni il motore deve essere arrestato tramite il comando dell’inverter, che gestisce la decelerazione in modo controllato.

Il contattore interviene invece per il sezionamento dell’impianto o nelle condizioni previste dal progetto.

Quando è necessario il contattore?

L’utilizzo del contattore può essere richiesto per:

• isolamento elettrico durante la manutenzione;
• sezionamento dell’inverter;
• gestione di più motori;
• circuiti di emergenza;
• logiche di sicurezza.

Le modalità di installazione devono sempre rispettare le indicazioni riportate nel manuale dell’inverter.

Contattore o inverter?

È importante comprendere che i due dispositivi hanno funzioni completamente differenti.

Contattore	Inverter
Inserisce e disinserisce il circuito di potenza	Regola velocità e coppia del motore
Comanda il carico	Controlla il funzionamento del motore
Non modifica frequenza e tensione	Modifica frequenza e tensione di uscita
Utilizzato per manovre e sezionamento	Utilizzato per il controllo della velocità

In un moderno quadro elettrico industriale il contattore e l’inverter lavorano spesso insieme, offrendo una soluzione affidabile sia per il comando sia per il controllo del motore.

Contattore e soft starter

Quando l’obiettivo è ridurre la corrente di avviamento di un motore senza ricorrere a un inverter, la soluzione più diffusa è il soft starter.

Anche in questo caso il contattore continua a svolgere un ruolo fondamentale, ma con una funzione diversa rispetto agli avviamenti diretti.

Il soft starter limita gradualmente la tensione applicata al motore durante l’avviamento, riducendo:

• la corrente di spunto;
• le sollecitazioni meccaniche;
• gli stress sull’impianto elettrico.

Il contattore, invece, viene utilizzato per inserire o escludere il circuito di potenza.

Come lavorano insieme?

Una configurazione tipica prevede:

Rete
 │
Magnetotermico
 │
Contattore
 │
Soft Starter
 │
Motore

All’avvio:

1. il contattore chiude il circuito;
2. il soft starter aumenta progressivamente la tensione;
3. il motore accelera in modo graduale.

Questa soluzione riduce notevolmente gli stress meccanici rispetto a un avviamento diretto.

Contattore di bypass

Molti soft starter prevedono un contattore di bypass.

Quando il motore raggiunge la velocità nominale, il bypass esclude il soft starter dal circuito e alimenta direttamente il motore.

I vantaggi sono:

• minore dissipazione di calore;
• maggiore rendimento;
• riduzione delle perdite;
• aumento della vita utile del soft starter.

In numerosi modelli il bypass è già integrato, mentre in altri deve essere realizzato mediante un contattore esterno.

Soft starter o contattore?

Il soft starter non sostituisce il contattore.

I due dispositivi svolgono funzioni differenti.

Contattore	Soft starter
Inserisce e disinserisce il motore	Riduce la corrente di avviamento
Non controlla la rampa di accelerazione	Gestisce avvio e arresto graduali
Utilizzato anche per il sezionamento	Utilizzato esclusivamente durante l’avviamento e, in alcuni casi, l’arresto

Nella maggior parte delle applicazioni industriali vengono utilizzati insieme per ottenere un sistema di avviamento affidabile, limitare gli stress sul motore e migliorare la durata dell’intero impianto.

Quando scegliere un soft starter?

Il soft starter rappresenta una soluzione particolarmente indicata quando è necessario:

• ridurre la corrente di spunto;
• limitare gli urti meccanici su pompe e nastri trasportatori;
• diminuire gli stress sugli organi di trasmissione;
• aumentare la vita utile del motore;
• evitare cadute di tensione durante l’avviamento.

Se invece è necessario regolare continuamente la velocità del motore durante il funzionamento, la scelta più appropriata è generalmente un inverter.

Guasti più comuni

Anche se i contattori sono progettati per eseguire centinaia di migliaia, e in molti casi milioni, di manovre, con il tempo possono manifestare usura o anomalie che compromettono il corretto funzionamento dell’impianto.

Riconoscere tempestivamente i sintomi di un guasto permette di ridurre i tempi di fermo macchina, evitare danni ad altri componenti del quadro elettrico e pianificare la sostituzione del dispositivo prima che si verifichi un arresto improvviso dell’impianto.

Di seguito sono riportati i problemi più frequenti riscontrati durante la manutenzione dei quadri elettrici.

Il contattore ronza

Uno dei sintomi più comuni è il caratteristico ronzio proveniente dalla bobina.

Un leggero rumore è normale durante il funzionamento, soprattutto nei modelli alimentati in corrente alternata. Tuttavia, se il rumore aumenta sensibilmente o compare improvvisamente, è opportuno individuare la causa.

Le possibili cause sono:

• tensione della bobina insufficiente;
• tensione instabile;
• nucleo magnetico sporco;
• usura delle superfici magnetiche;
• bobina non compatibile con la tensione di alimentazione;
• vibrazioni meccaniche.

Prima di sostituire il contattore è consigliabile verificare la tensione realmente presente ai morsetti A1 e A2.

Il contattore vibra

Una vibrazione anomala può indicare che l’ancora mobile non riesce ad aderire completamente al nucleo magnetico.

Le cause più frequenti sono:

• alimentazione insufficiente della bobina;
• impurità tra nucleo e ancora;
• componenti meccanici usurati;
• bobina danneggiata.

Oltre ad aumentare il rumore, questo fenomeno accelera l’usura dei contatti e delle parti meccaniche.

Il contattore non si eccita

Se il contattore non chiude i contatti quando riceve il comando, il problema può riguardare il circuito di comando oppure il dispositivo stesso.

I controlli da eseguire sono:

• presenza della tensione sulla bobina;
• continuità della bobina;
• integrità dei fusibili del circuito di comando;
• stato dei pulsanti;
• corretto funzionamento del PLC o del relè di comando;
• serraggio dei morsetti.

Nella maggior parte dei casi il guasto viene individuato rapidamente seguendo lo schema elettrico del quadro.

Il contattore rimane incollato

Può accadere che il contattore continui ad alimentare il carico anche dopo la diseccitazione della bobina.

Le possibili cause sono:

• saldatura dei contatti principali dovuta ad archi elettrici;
• sovraccarichi ripetuti;
• cortocircuiti;
• usura avanzata del dispositivo;
• danneggiamento del meccanismo interno.

In questa situazione il contattore deve essere sostituito e occorre verificare anche il corretto coordinamento con le protezioni del circuito.

La bobina si brucia

Una bobina danneggiata impedisce completamente il funzionamento del contattore.

Le cause più frequenti sono:

• tensione di alimentazione errata;
• sovratensioni;
• alimentazione continua di una bobina progettata per servizio intermittente;
• temperatura ambiente elevata;
• isolamento deteriorato.

Prima di sostituire il componente è importante individuare l’origine del problema per evitare che il guasto si ripresenti.

I contatti si surriscaldano

Un aumento eccessivo della temperatura può essere provocato da:

• morsetti allentati;
• corrente superiore a quella prevista;
• ossidazione dei contatti;
• dimensionamento non corretto del contattore;
• numerose manovre in categoria di utilizzo non idonea.

Il surriscaldamento accelera l’invecchiamento dei materiali e può provocare deformazioni permanenti.

Il magnetotermico interviene durante l’avviamento

Se il magnetotermico scatta ogni volta che il contattore chiude il circuito, le cause potrebbero non dipendere direttamente dal contattore.

È opportuno verificare:

• presenza di cortocircuiti;
• assorbimento del motore;
• regolazione del relè termico;
• corretto dimensionamento delle protezioni;
• stato dell’isolamento dei cavi.

Una diagnosi completa deve sempre prendere in considerazione l’intero circuito di potenza e non soltanto il contattore.

Come prevenire i guasti

Molti problemi possono essere evitati con una manutenzione periodica e alcune semplici verifiche.

In particolare è consigliabile:

• controllare periodicamente il serraggio dei morsetti;
• verificare l’assenza di surriscaldamenti;
• mantenere pulito l’interno del quadro;
• sostituire i componenti usurati;
• eseguire controlli termografici sugli impianti più sollecitati;
• rispettare le indicazioni del costruttore.

Un controllo preventivo richiede pochi minuti ma può evitare costosi fermi impianto.

Manutenzione

Una corretta manutenzione del contattore consente di aumentare l’affidabilità dell’impianto, ridurre i guasti improvvisi e prolungare la vita utile del dispositivo.

Anche se i contattori richiedono interventi limitati rispetto ad altri componenti meccanici, è buona pratica inserirli all’interno del piano di manutenzione periodica del quadro elettrico.

La frequenza dei controlli dipende da diversi fattori, tra cui:

• numero di manovre giornaliere;
• corrente del carico;
• temperatura ambiente;
• presenza di polvere o agenti contaminanti;
• criticità dell’impianto.

Nei sistemi soggetti a cicli di lavoro intensivi possono essere necessari controlli molto più frequenti rispetto a quelli installati in impianti con poche manovre giornaliere.

Controllo visivo

Il primo intervento consiste in un’ispezione generale del componente.

Durante il controllo è opportuno verificare:

• eventuali deformazioni dell’involucro;
• segni di surriscaldamento;
• scolorimenti della plastica;
• presenza di crepe;
• tracce di archi elettrici;
• accumuli di polvere.

Anche un semplice controllo visivo può evidenziare anomalie che meritano un approfondimento.

Verifica del serraggio dei morsetti

Le vibrazioni e i cicli termici possono provocare nel tempo l’allentamento dei collegamenti.

Per questo motivo è importante controllare periodicamente il serraggio dei morsetti di:

• alimentazione;
• uscita verso il carico;
• bobina;
• contatti ausiliari.

Il serraggio deve essere effettuato rispettando la coppia indicata dal costruttore.

Controllo della bobina

La bobina rappresenta uno degli elementi più sollecitati del contattore.

Durante la manutenzione è consigliabile verificare:

• integrità dell’isolamento;
• continuità elettrica;
• assenza di odore di bruciato;
• corretto valore della tensione di alimentazione.

Una bobina che assorbe una corrente anomala o presenta segni di surriscaldamento dovrebbe essere sostituita.

Controllo dei contatti

Nei contattori con elevato numero di manovre è opportuno verificare periodicamente lo stato dei contatti principali.

Occorre prestare attenzione a:

• ossidazione;
• usura;
• deformazioni;
• crateri dovuti agli archi elettrici;
• saldature accidentali.

Nei modelli che lo consentono, alcuni produttori mettono a disposizione kit di ricambio dei contatti, mentre in altri casi risulta più conveniente sostituire direttamente il contattore.

Pulizia del contattore

La polvere può compromettere il corretto funzionamento delle parti meccaniche e favorire il surriscaldamento.

Durante la manutenzione è consigliabile:

• rimuovere polvere e residui con aria compressa asciutta o strumenti idonei;
• evitare detergenti aggressivi;
• non lubrificare le parti interne, salvo diversa indicazione del costruttore.

L’eventuale presenza di olio, condensa o sostanze corrosive richiede un controllo più approfondito dell’intero quadro.

Verifica mediante termografia

Negli impianti industriali particolarmente critici è consigliabile integrare la manutenzione con una verifica termografica.

La termografia permette di individuare rapidamente:

• morsetti allentati;
• contatti deteriorati;
• surriscaldamenti anomali;
• squilibri di corrente.

Si tratta di una tecnica diagnostica non invasiva che consente di intervenire prima che il guasto provochi un fermo impianto.

Quando sostituire un contattore

Non esiste un intervallo di sostituzione valido per tutte le applicazioni.

In generale è opportuno valutare la sostituzione quando si osservano:

• forte usura dei contatti;
• bobina danneggiata;
• surriscaldamenti ripetuti;
• deformazioni meccaniche;
• vibrazioni anomale;
• riduzione dell’affidabilità delle manovre.

In presenza di questi sintomi, continuare a utilizzare il contattore può aumentare il rischio di guasti e compromettere la sicurezza dell’impianto.

Checklist di manutenzione

Durante ogni intervento di manutenzione verifica sempre:

• stato dell’involucro;
• serraggio dei morsetti;
• tensione della bobina;
• funzionamento dei contatti ausiliari;
• usura dei contatti principali;
• assenza di surriscaldamenti;
• pulizia del componente;
• corretto funzionamento dell’autoritenuta;
• coordinamento con magnetotermico e relè termico.

Una manutenzione programmata, unita a controlli periodici e a una corretta scelta del contattore, permette di ridurre sensibilmente i guasti, aumentare la continuità di servizio e prolungare la vita operativa dell’intero quadro elettrico.

Manutenzione

Una manutenzione corretta del contattore è fondamentale per garantire continuità di servizio, ridurre i fermi impianto e prolungare la vita utile dell’intero quadro elettrico. Sebbene questi dispositivi siano progettati per eseguire un elevato numero di manovre, l’usura meccanica ed elettrica è inevitabile e aumenta con il numero di cicli di apertura e chiusura.

La frequenza degli interventi dipende principalmente da:

• numero di manovre giornaliere;
• corrente del carico;
• categoria di utilizzo (AC-1, AC-3, AC-4);
• temperatura ambiente;
• presenza di polvere, umidità o sostanze corrosive;
• criticità dell’impianto.

Nei quadri destinati a linee produttive che lavorano 24 ore su 24 è consigliabile programmare controlli più frequenti rispetto agli impianti utilizzati saltuariamente.

Controllo visivo

Ogni intervento di manutenzione dovrebbe iniziare con un’ispezione visiva del contattore.

Verifica attentamente la presenza di:

• crepe sull’involucro;
• scolorimenti dovuti al calore;
• tracce di archi elettrici;
• deformazioni della plastica;
• ossidazione dei morsetti;
• accumuli di polvere o sporco.

Anche un piccolo segno di surriscaldamento può indicare un problema che, se trascurato, potrebbe evolvere in un guasto più grave.

Controllo del serraggio dei morsetti

Con il passare del tempo le vibrazioni e le variazioni di temperatura possono provocare l’allentamento delle connessioni elettriche.

Durante la manutenzione è quindi opportuno verificare il serraggio di:

• morsetti di ingresso (L1, L2, L3);
• morsetti di uscita (T1, T2, T3);
• morsetti della bobina (A1 e A2);
• contatti ausiliari.

Un morsetto allentato aumenta la resistenza di contatto, favorisce il surriscaldamento e può causare danni sia al contattore sia ai conduttori.

Il serraggio deve sempre essere eseguito rispettando la coppia indicata dal costruttore.

Verifica della bobina

La bobina è il componente che permette al contattore di eseguire la manovra.

Durante i controlli è consigliabile verificare:

• presenza della tensione corretta;
• assenza di odori di bruciato;
• continuità elettrica;
• corretto funzionamento durante l’eccitazione;
• assorbimento regolare.

Una bobina rumorosa o eccessivamente calda potrebbe essere il sintomo di un’alimentazione errata o di un componente ormai deteriorato.

Controllo dei contatti principali

I contatti principali sono soggetti a usura per effetto degli archi elettrici generati durante ogni apertura e chiusura.

Occorre verificare:

• ossidazione;
• erosione del materiale;
• deformazioni;
• annerimento eccessivo;
• eventuali saldature tra i contatti.

Quando l’usura supera i limiti indicati dal costruttore è consigliabile sostituire il contattore o, se previsto, il kit di contatti.

Controllo dei contatti ausiliari

Anche i contatti ausiliari meritano particolare attenzione.

È buona norma verificare:

• il corretto cambio di stato;
• la continuità elettrica;
• eventuali segni di ossidazione;
• il corretto funzionamento dell’autoritenuta;
• il feedback inviato al PLC.

Un contatto ausiliario difettoso può provocare malfunzionamenti difficili da individuare, soprattutto nei circuiti automatici.

Pulizia del contattore

La presenza di polvere o residui può compromettere il corretto funzionamento delle parti mobili.

Durante la pulizia è consigliabile:

• rimuovere la polvere con aria compressa asciutta o strumenti idonei;
• evitare prodotti aggressivi;
• non lubrificare il meccanismo interno salvo diversa indicazione del costruttore.

Se all’interno del quadro sono presenti olio, condensa o agenti corrosivi, è opportuno verificare anche l’idoneità dell’ambiente di installazione.

Controllo termografico

Negli impianti industriali la manutenzione preventiva può essere integrata con una verifica termografica.

Una termocamera permette di individuare rapidamente:

• morsetti allentati;
• connessioni difettose;
• surriscaldamenti anomali;
• squilibri di corrente;
• contatti deteriorati.

Questa tecnica consente di intervenire prima che il guasto provochi un fermo della produzione.

Quando sostituire un contattore

Non esiste un intervallo di sostituzione valido per tutte le applicazioni.

È consigliabile valutare la sostituzione quando si riscontrano:

• usura avanzata dei contatti;
• bobina danneggiata;
• ripetuti surriscaldamenti;
• rumorosità anomala;
• difficoltà di apertura o chiusura;
• guasti ricorrenti.

Attendere il guasto completo del contattore può provocare fermi impianto molto più costosi rispetto a una sostituzione programmata.

Checklist di manutenzione

Durante ogni intervento verifica sempre:

• stato dell’involucro;
• pulizia del componente;
• serraggio dei morsetti;
• tensione della bobina;
• continuità dei contatti ausiliari;
• usura dei contatti principali;
• presenza di surriscaldamenti;
• corretto funzionamento dell’autoritenuta;
• coordinamento con magnetotermico e relè termico.

Una manutenzione programmata permette di aumentare l’affidabilità del quadro elettrico, ridurre gli interventi straordinari e migliorare la sicurezza dell’impianto.

Errori più comuni

La maggior parte dei guasti ai contattori non è dovuta a difetti di fabbricazione, ma a errori commessi durante la progettazione, il dimensionamento o il cablaggio del quadro elettrico.

Conoscere gli errori più frequenti permette di evitarli fin dalla fase di progettazione, aumentando l’affidabilità dell’impianto e riducendo i costi di manutenzione.

Scegliere il contattore solo in base alla corrente

Uno degli errori più comuni consiste nel selezionare il contattore considerando esclusivamente la corrente nominale.

In realtà è indispensabile verificare anche:

• categoria di utilizzo;
• tipo di carico;
• numero di manovre;
• condizioni ambientali.

Un contattore da 25 A in AC-1 potrebbe non essere adatto a comandare un motore che richiede una categoria AC-3.

Ignorare la categoria di utilizzo

La categoria di utilizzo è uno dei parametri più importanti riportati dal costruttore.

Scegliere un contattore AC-1 per un motore asincrono può provocare:

• usura precoce dei contatti;
• aumento dell’arco elettrico;
• riduzione della vita utile;
• guasti improvvisi.

Per il comando dei motori trifase la categoria più utilizzata è generalmente la AC-3.

Utilizzare una bobina con tensione errata

La tensione della bobina deve corrispondere a quella disponibile nel circuito di comando.

Gli errori più frequenti sono:

• bobina 230 V alimentata a 24 V;
• bobina 24 V collegata a 230 V;
• alimentazione AC su bobina DC;
• alimentazione DC su bobina AC.

Prima del cablaggio è sempre opportuno verificare l’etichetta riportata sul contattore.

Non coordinare il contattore con le protezioni

Il contattore non sostituisce:

• il magnetotermico;
• i fusibili;
• il relè termico;
• l’interruttore salvamotore.

L’assenza di un corretto coordinamento può provocare danni importanti in caso di cortocircuito o sovraccarico.

Trascurare i contatti ausiliari

Durante la progettazione capita spesso di prevedere un numero insufficiente di contatti ausiliari.

Questo comporta modifiche successive al quadro oppure l’aggiunta di componenti non previsti inizialmente.

Prima della scelta del contattore è consigliabile verificare tutte le esigenze del circuito di comando.

Collegare in modo errato il circuito di comando

Un cablaggio non corretto può impedire il funzionamento del contattore.

Tra gli errori più comuni troviamo:

• inversione dei morsetti A1 e A2 nei casi in cui è richiesta una polarità specifica;
• autoritenuta realizzata in modo errato;
• collegamento scorretto dei pulsanti START e STOP;
• errori nei collegamenti verso il PLC.

Seguire lo schema elettrico e identificare chiaramente ogni conduttore riduce il rischio di errori durante il montaggio.

Non verificare il serraggio dei morsetti

Anche un contattore correttamente dimensionato può guastarsi se i collegamenti non sono serrati adeguatamente.

Un morsetto lento può causare:

• aumento della resistenza di contatto;
• surriscaldamento;
• annerimento dei morsetti;
• danneggiamento dei conduttori;
• interventi indesiderati delle protezioni.

Per questo motivo è consigliabile controllare periodicamente il serraggio durante la manutenzione.

Sottovalutare le condizioni ambientali

Installare un contattore in un ambiente con elevate temperature, polvere o vibrazioni senza adottare le necessarie precauzioni può ridurne sensibilmente la durata.

In questi casi è opportuno verificare:

• grado di protezione del quadro;
• ventilazione interna;
• temperatura di esercizio;
• eventuale necessità di filtri o sistemi di raffreddamento.

Non seguire le indicazioni del costruttore

Ogni costruttore fornisce dati specifici relativi a:

• categoria di utilizzo;
• corrente nominale;
• coppie di serraggio;
• accessori compatibili;
• coordinamento con le protezioni.

Ignorare queste indicazioni può compromettere le prestazioni del dispositivo e invalidare le condizioni previste dal produttore.

Checklist degli errori da evitare

Prima di mettere in servizio un quadro elettrico verifica sempre che:

• il contattore sia dimensionato correttamente;
• la categoria di utilizzo sia adeguata al carico;
• la tensione della bobina sia corretta;
• il circuito di comando sia cablato secondo lo schema;
• i contatti ausiliari siano sufficienti;
• il magnetotermico e il relè termico siano coordinati;
• tutti i morsetti siano serrati correttamente;
• siano state effettuate le verifiche funzionali durante il collaudo.

Prestare attenzione a questi aspetti consente di ridurre sensibilmente i guasti, aumentare la durata del contattore e realizzare quadri elettrici più sicuri, affidabili e semplici da manutenere.

FAQ

Qual è la differenza tra un contattore e un teleruttore?

Nella pratica non esiste alcuna differenza funzionale. Entrambi indicano un dispositivo elettromeccanico che consente di comandare un circuito di potenza tramite una bobina. Oggi il termine contattore è quello utilizzato dalle norme tecniche internazionali e dai principali produttori, mentre teleruttore è ancora molto diffuso nel linguaggio comune e tra gli installatori.

A cosa serve un contattore?

Il contattore serve ad aprire e chiudere automaticamente un circuito di potenza mediante un comando elettrico.

È utilizzato principalmente per comandare:

• motori elettrici;
• pompe;
• ventilatori;
• compressori;
• resistenze elettriche;
• impianti di illuminazione;
• linee di produzione automatiche.

Come funziona un contattore?

Quando la bobina viene alimentata genera un campo magnetico che attrae un’ancora mobile.

Questo movimento provoca la chiusura dei contatti principali, permettendo il passaggio della corrente verso il carico.

Quando la bobina viene disalimentata, una molla riporta il meccanismo nella posizione iniziale e il circuito si apre.

Il contattore protegge il motore?

No.

Il contattore è un dispositivo di comando, non di protezione.

La protezione del motore è affidata normalmente a:

• relè termico;
• interruttore magnetotermico;
• interruttore salvamotore;
• fusibili.

Il contattore protegge dal cortocircuito?

No.

In caso di cortocircuito intervengono i dispositivi di protezione installati a monte del contattore, come magnetotermici o fusibili.

Come scegliere un contattore?

Per scegliere il contattore corretto bisogna valutare:

• tipo di carico;
• corrente nominale;
• categoria di utilizzo;
• tensione della bobina;
• numero di poli;
• contatti ausiliari;
• frequenza delle manovre;
• coordinamento con le protezioni.

La scelta non deve mai basarsi esclusivamente sulla potenza del motore.

Cosa significano AC-1, AC-2, AC-3 e AC-4?

Si tratta delle categorie di utilizzo, che indicano il tipo di carico che il contattore può comandare.

In sintesi:

• AC-1 → carichi resistivi;
• AC-2 → motori ad anelli;
• AC-3 → motori asincroni trifase;
• AC-4 → avviamenti gravosi, inversioni di marcia e jogging.

Per la maggior parte dei motori industriali si utilizza la categoria AC-3.

Posso comandare un contattore con un PLC?

Sì.

È una delle applicazioni più comuni nell’automazione industriale.

Il PLC pilota la bobina del contattore attraverso un’uscita digitale, mentre il contattore alimenta il circuito di potenza.

Se la corrente richiesta dalla bobina supera quella disponibile sull’uscita del PLC, è consigliabile utilizzare un relè intermedio.

Qual è la tensione della bobina di un contattore?

Le tensioni disponibili dipendono dal modello.

Le più diffuse sono:

• 24 V DC;
• 24 V AC;
• 48 V AC;
• 110 V AC;
• 230 V AC;
• 400 V AC.

La tensione della bobina deve essere compatibile con il circuito di comando e non con quello di potenza.

Come verificare se un contattore è guasto?

I controlli più comuni riguardano:

• presenza della tensione ai morsetti A1 e A2;
• continuità della bobina;
• funzionamento dei contatti principali;
• funzionamento dei contatti ausiliari;
• eventuali segni di surriscaldamento;
• usura o saldatura dei contatti.

Se il contattore presenta rumori anomali, vibrazioni o difficoltà di chiusura, è opportuno eseguire una verifica approfondita.

Perché un contattore ronza?

Un leggero ronzio è normale nei modelli con bobina in corrente alternata.

Se il rumore diventa eccessivo, le cause potrebbero essere:

• tensione insufficiente;
• bobina danneggiata;
• nucleo magnetico sporco;
• usura meccanica;
• vibrazioni del dispositivo.

Quanto dura un contattore?

La durata dipende da numerosi fattori, tra cui:

• numero di manovre;
• corrente del carico;
• categoria di utilizzo;
• condizioni ambientali;
• qualità della manutenzione.

I produttori dichiarano generalmente sia la vita meccanica, riferita al numero di manovre senza carico, sia la vita elettrica, riferita alle manovre effettuate con il carico previsto.

Quando è necessario sostituire un contattore?

È consigliabile valutare la sostituzione quando si osservano:

• contatti fortemente usurati;
• bobina danneggiata;
• surriscaldamenti ripetuti;
• rumorosità anomala;
• vibrazioni persistenti;
• difficoltà di apertura o chiusura.

Una sostituzione preventiva è spesso preferibile rispetto a un fermo impianto causato da un guasto improvviso.

Conclusioni

Il contattore è uno dei componenti fondamentali di qualsiasi quadro elettrico industriale. Grazie al suo principio di funzionamento elettromeccanico permette di comandare motori, pompe, ventilatori e numerosi altri carichi di potenza in modo sicuro, affidabile e automatizzato.

Come abbiamo visto nel corso dell’articolo, scegliere il contattore corretto significa valutare molto più della sola corrente nominale. È necessario considerare la categoria di utilizzo, la tensione della bobina, il tipo di carico, il numero di poli, i contatti ausiliari e il coordinamento con le protezioni dell’impianto.

Una corretta progettazione, un cablaggio eseguito secondo lo schema elettrico e una manutenzione periodica consentono di aumentare sensibilmente la durata del dispositivo, ridurre i guasti e migliorare la continuità di servizio dell’intero impianto.

Che tu sia un installatore, un progettista, un manutentore o uno studente, conoscere il funzionamento del contattore rappresenta una competenza fondamentale per comprendere il funzionamento dei quadri elettrici e dei sistemi di automazione industriale.

Se desideri approfondire l’argomento, ti consigliamo di leggere anche le nostre guide dedicate ai componenti di un quadro elettrico, al relè termico, all’interruttore magnetotermico, al PLC, agli inverter e al soft starter. Questi articoli ti aiuteranno a comprendere come tutti questi dispositivi lavorano insieme per realizzare impianti elettrici sicuri, efficienti e conformi alle buone pratiche di progettazione.